智能工件加工筑筑的筑ob体育制本事

　　现有技术中，工件加工设备(例如激光加工机、雕刻机等)的上下料方式较多，有些采用人工上料和下料，然而对于重量较大的钢板时，其上下料操作的人工劳动强度高，而且存在潜在的安全隐患；有些工件加工设备的上下料结构采用分体的方式实现，也即上料和下料装置是分开的，其占用较大的空间，加工工件的生产线不够紧凑。

　　本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种结构紧凑且生产效率高的智能工件加工设备。

　　本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：构造了一种智能工件加工设备，包括机架组件、两个并排设置且位于所述机架组件下方的加工工作台、用于将钢板输送至所述加工工作台并将加工后的钢板从所述加工工作台卸下的上下料组件，以及用于控制所述上下料组件工作的控制柜；

　　所述机架组件包括多个并排设置的立式支架，以及跨接在多个所述立式支 架顶端之间的横梁；

　　所述上下料组件包括安装在所述横梁上的直线运动机构，传动连接在所述直线运动机构上的升降机构、传动连接在所述升降机构上的上料机构与下料机构，以及传动连接在升降机构上的安装支架；

　　其中，所述直线运动机构包括安装在所述横梁上的链轮结构，以及传动连接在所述链轮结构上的移动支架；所述升降机构安装在所述移动支架上；

　　所述升降机构包括安装在所述移动支架上的升降气缸；所述安装支架安装在所述升降气缸的活塞杆上；

　　所述下料机构还包括多个安装在所述安装支架底部的真空吸盘；多个所述真空吸盘呈阵列设置；

　　所述上料机构包括多个安装在所述安装支架上的磁吸式取放结构；每个所述磁吸式取放结构包括固定安装在所述安装支架上的安装块、安装在所述安装块上的取放气缸、多个阻挡块，以及磁铁块；所述取放气缸包括缸体，以及可伸缩运动地安装在所述缸体中的伸缩杆；多个阻挡块安装在所述缸体靠近所述伸缩杆的一端，多个所述阻挡块之间形成容纳空间；所述磁铁块安装在所述伸缩杆远离所述缸体的一端；所述伸缩杆伸缩运动时，可带动所述磁铁块伸出或缩入所述容纳空间。

　　进一步地，所述磁吸式取放结构设置有四个，四个所述磁吸式取放结构分布在所述安装支架的四个顶角处。

　　进一步地，所述上下料组件还包括安装在所述安装支架上的导向杆；所述移动支架上开设有导向孔；所述导向杆可活动地安装在所述导向孔中。

　　进一步地，所述上下料组件还包括多个安装在所述移动支架底部的滚轮；多个所述滚轮与所述横梁滚动接触。

　　进一步地，所述智能工件加工设备还包括位于两个所述加工工作台之间的运送台车组件；所述运送台车组件包括两条上料轨道、两条下料轨道、安装在两条所述上料轨道上的上料台车，以及安装在两条所述下料轨道上的下料台车；两条下料轨道位于两条上料轨道之间。

　　实施本实用新型的智能工件加工设备，具有以下有益效果：所述智能工件加工设备采用两个加工工作台以及上下料组件等结构，其结构紧凑，而且能够提高钢板的加工效率；再者上下料组件能够实现钢板的自动上下料操作，从而节省大量的人力，而且上下料效率高且安全系数高。

　　为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。

　　如图1、图2以及图3所示，本实用新型的较佳实施例提供一种智能工件加工设备，其包括机架组件1、加工工作台2、上下料组件3、控制柜4、运送台车组件5、限位传感器6，以及通风装置(未图示)。控制柜4用于控制上下料组件3以及运送台车组件5工作，其采用现有技术中常见的PLC控制结构，在此不再赘述。

　　具体地，如图1以及图2所示，该机架组件1包括立式支架11以及横梁12。该立式支架11设置有多个，多个立式支架11并排设置。本实施例中，每个支架11呈门框状，其结构强度高。该横梁12为长条状结构，其跨接在多个立式支架11顶端之间，上下料组件3可直线的下方。

　　该加工工作台2用于对钢板100进行加工，其位于横梁12的下方。加工工作台2设置有两个，两个加工工作台2并排设置。本实施例中，两个加工工作台2位于横梁12下方的两端，运送台车组件5位于两个加工工作台2之间，采用该结构，从而能够便于钢板100的上下料操作。

　　如图2并参阅图1所示，该上下料组件3用于将钢板100输送至加工工作台2并将加工后的钢板100从加工工作台2卸下。该上下料组件3包括直线、安装支架35、导向杆36以及滚轮37。

　　该直线上，其用于带动上料机构34以及下料机构33沿着横梁12实现直线往复运动。直线，以及传动连接在链轮结构311上的移动支架312。升降机构32安装在移动支架312上，链轮结构311工作时，带动移动支架312沿着横梁12直线运动，既而带动升降机构32沿着横梁12直线运动。在本实用新 型的其它实施例中，直线并不局限于上述链传动机构，ob体育其亦可以为带传动结构。

　　该升降机构32用于带动上料机构34以及下料机构33升降运动，以使得上料机构34以及下料机构33能够取放钢板100。升降机构32包括连接在移动支架312上的升降气缸321，上料机构34与下料机构33传动连接在升降气缸321的活塞杆(未图示)上。本实施例中，上料机构34与下料机构33通过安装支架35连接在升降气缸321的伸缩杆上。

　　该上料机构34用于吸取和卸下钢板100，以使得上下料组件3能够将钢板100输送至加工工作台2。上料机构34包括多个安装在安装支架35底部的线，多个线呈阵列设置。本实施例中，线呈三行五列的形式排列，吸取钢板100时更加牢固。

　　该下料机构33用于下料操作时吸取并卸下加工之后的钢板100，其包括包括多个安装在安装支架35上的磁吸式取放结构331。磁吸式取放结构331设置有四个，四个磁吸式取放结构331分布在安装支架35的四个顶角处。

　　如图3并参阅图2所示，每个磁吸式取放结构331包括固定安装在安装支架35上的安装块3311、安装在安装块3311上的取放气缸3312、多个阻挡块3313，以及磁铁块3314。该取放气缸3312包括缸体3315，以及可伸缩运动地安装在缸体3315中的伸缩杆3316。多个阻挡块3313安装在缸体3315靠近伸缩杆3316的一端，多个阻挡块3313之间形成容纳空间。磁铁块3314安装在伸缩杆3316远离缸体3315的一端，伸缩杆3316伸缩运动时，可带动磁铁块3314伸出或缩入容纳空间。当磁铁块3314伸出容纳空间时，磁铁块3314能够吸附在钢板100上，以实现对钢板100的吸取操作。当磁铁块3314缩入容纳空间时，在阻挡块3313的作用下，磁铁块3314与钢板100相互分离，以实 现钢板100的卸下操作。

　　该导向杆36安装在安装支架35上，移动支架312上开设有导向孔(未标号)，导向杆36可活动地安装在导向孔中。采用该导向杆36的结构，能够使得安装升降机构32升降运动时更加平稳。该滚轮37安装在移动支架312底部，其设置有多个，多个滚轮37与横梁12滚动接触，能够使得上下料组件3更加顺畅地沿着横梁12往复运动。

　　如图1所示，该运送台车组件5用于运送待加工的钢板100以及加工之后的钢板100，其位于两个加工工作台3之间。优选地，运送台车4位于两个加工工作台3的中间位置。运送台车组件5包括两条上料轨道51、两条下料轨道52、安装在两条上料轨道51上的上料台车53，以及安装在两条下料轨道52上的下料台车54。两条下料轨道52位于两条上料轨道51之间，上料台车53的高度大于下料台车54的高度。

　　该限位传感器6用于限制上下料组件3在横梁12上的运动行程，以保证上下料组件3精确地实现上下料操作。限位传感器6采用现有技术中常见的结构，在此不再赘述。该通风装置用于及时排走工件加工时产生的废气，其设置在加工工作台2上。通风装置亦可以采用现有技术中常见的结构，在此不再赘述。

　　使用如上实施例所述的智能工件加工设备，由于所述智能工件加工设备采用两个加工工作台2以及上下料组件3等结构，其结构紧凑，而且能够提高钢板的生产效率；再者上下料组件3能够实现钢板的自动上下料操作，从而节省大量的人力，而且上下料效率高且安全系数高。

　　上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制 性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护之内。

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